Описание технологического процесса

Главная > Технология и оборудование > Описание технологического процесса

Изготовление отливок на ДСЛЗ осуществляется в сырых песчано-глинистых формах. Развес отливок составляет от 0,9 до 200 кг. Отливки изготавливаются из углеродистой и низколегированной стали.

Формовочное отделение

Изготовление форм осуществляется на трех формовочных участках:

  • участок крупного литья, где изготавливаются отливки весом от 20 до 200 кг на формовочных машинах «405» в опоках размером в свету 1300×700 мм и высотой 380 мм;
  • участок мелкого литья, где изготовление отливок производится на автоматических линиях АФЛ 265 в опоках размером в свету 800×700 мм и высотой 200 мм и 7ГАЛ в опоках размерами 1000×800 мм и высотой 300 мм.

Изготовление форм производится в двух опоках. Способ уплотнения - встряхивание с допрессовкой.

Смесеприготовительное отделение

Приготовление формовочной смеси производится в смешивающих бегунах. Для изготовления форм применяется единая формовочная смесь. Освежение формовочной смеси производится песком и глиной. Глина задается в виде глинистой эмульсии. В отделении имеется участок подготовки исходных формовочных материалов, на котором производится магнитная сепарация и просев отработанной смеси, сушка свежего песка и глины, помол и просев глины, применяемой для приготовления стержневых смесей.

Стержневое отделение

Изготовление стержней осуществляется вручную, крупные стержни изготавливаются на встряхивающей машине с допрессовкой.
Для изготовления стержней применяется два вида смесей: для одной смеси связующим является жидкое стекло; другая готовится с применением лингосульфоната и крепителя «КО». Все стержни подвергаются сушке в камерном сушиле.

Сборка форм производится на сборочных рольгангах, после чего формы передаются на тележечные конвейера, где и производится их заливка.

Плавильное отделение

В плавильном отделении выплавляется углеродистая сталь марки 15 — 25Л, 45Л и низколегированная сталь марки 20ГЛ, 20ФЛ, 20 ГФЛ.
Сталь выплавляется в электродуговых печах с кислой и основной футеровкой емкостью 4 тонны. Разливка металла по формам производится поворотными ковшами емкостью 2 тонны. Охлаждение отливок до температуры выбивки из формы осуществляется на конвейере.

Термообрубное отделение

Выбивка форм после охлаждения осуществляется на выбивных решетках, после чего отливки проходят предварительную очистку в галтовочных барабанах. Очищенные отливки подвергаются термообработке — нормализации в проходной печи. Режим термообработки предусматривает нагрев отливок до температуры 930−950 °С, выдержку при этой температуре и охлаждение на воздухе.

Очистка отливок производится в дробеметных барабанах и дробеметной камере. Окончательная обработка отливок включает отрезку прибылей газорезкой, обрубку отливок пневматическими рубильными молотками, заварку дефектов и заточку отливок на стационарных и подвесных точилах.
Обработанные отливки предъявляются ОТК. Годные отливки отправляются на склад.

baner